Perte de Disponibilité
Cela signifie que la machine ne fonctionne pas lorsque cela est prévu, entraînant une réduction du temps de production = Temps d'arrêt non planifiés, tels que les pannes de la machine, l'absence de matériel, etc.
Il est important de préciser que la Perte de Programme ou le Temps d'arrêt planifié ne sont pas inclus dans les calculs de le TRG car ils font partie du TRS (Taux de rendement synthétique).
Dans cet exemple, la ligne a été active pendant seulement 20 heures sur les 32,5 heures prévues. Le temps prévu prend en compte les temps d'arrêt planifiés tels que la pause pour dinner, les pauses, etc.
Avec ces 20 heures, la ligne n'a pu produire que 400 unités sur les 650 qui auraient pu être produites s'il n'y avait pas eu de temps d'arrêt non planifiés.
Comment calculer les pertes de disponibilité ?
La méthode de calcul dépend du KPI sur lequel vous vous concentrez. Pour le TRG (ou OEE en anglais), la disponibilité ne prend en compte que les temps d'arrêt non planifiés, tandis que pour l'EOG (ou OOE en anglais), elle prend en compte à la fois les temps d'arrêt non planifiés et planifiés. En revanche, le TRE (ou TEEP en anglais) intègre un temps maximal continu de 24/7 pour son calcul.
Perte de Efficacité
Lorsque la machine fonctionne à une vitesse plus lente que sa vitesse idéale. Cela signifie qu'il faut plus de temps pour produire chaque unité, réduisant ainsi l'efficacité = Cycles lents et micro-arrêts.
Dans cet exemple, au lieu de fonctionner à un taux de 20 unités/heure, la ligne a fonctionné à un taux de 16 unités/heure. Par conséquent, elle n'a pu produire que 320 unités sur les 400 qu'elle aurait produites en fonctionnant au taux ciblé.
En résumé
Lorsque l'un des facteurs de l'TRG (Disponibilité, Efficacité et Qualité) tombe en dessous de 100%, cela signifie une perte qui peut être quantifiée en termes de temps, d'unités et d'argent.
Dans cet exemple, le nombre d'unités nettes, ou le compte des produits conformes, était de 285 unités sur les 650 qui auraient pu être produites sans temps d'arrêt non planifiés, à la bonne vitesse, sans rejets.
En surveillant attentivement et en optimisant ces facteurs, vous pouvez apporter des améliorations significatives à chaque étape de votre processus de production, ce qui se traduit par une efficacité accrue et des économies de coûts.
Points de référence TRG
Seiichi Nakajima a introduit les concepts de TRG (taux de rendement global) et de maintenance productive totale (TPM) dans les années 1970, et dans son livre de 1984 intitulé "Introduction à la TPM", il a suggéré quatre chiffres "de classe mondiale" : une disponibilité de 90 %, une efficacité de 95 % et une qualité de 99 %, donnant ainsi un TRG de 85 % (de classe mondiale).
- Un TRG de 100 % est considéré comme une production parfaite.
- Un TRG de 85 % reflète des opérations de classe mondiale
- Un TRG de 60 % est typique et moyen
- Un TRG de 40 % est faible mais pas rare
La métrique peut avoir des poids différents en fonction de votre secteur, du type d'entreprise, de sa taille, etc.
Il arrive parfois qu'un objectif de TRG de classe mondiale soit irréaliste, ou non idéal, simplement en raison du fonctionnement de vos opérations. Des différences distinctes existent entre les fabricants de mélanges de produits importants et de petites tailles, en fonction de leurs objectifs pour les aspects individuels du TRG (disponibilité, efficacité et qualité).
Vos objectifs de TRG sont-ils réalistes ?
Quand devez-vous suivre le EOG et quand le TRG ?
La principale différence entre ces métriques réside dans la définition de la disponibilité. Chacun vise à évaluer la production réelle par rapport à la production potentielle, en fonction du calendrier.
Par conséquent, une entreprise doit mesurer le TRG lorsqu'elle a besoin d'informations détaillées sur les performances et l'efficacité de ses équipements, tandis que le EOG est plus approprié lorsqu'elle souhaite évaluer l'efficacité opérationnelle globale et identifier les opportunités d'amélioration globale sur plusieurs aspects de ses opérations.